Dunhill Factory: Værkstedet Hvor White Spot-piberne Bliver Lavet

Dunhill Factory er det navn, miljøet giver til værkstedet, hvor Dunhill (White Spot)-piberne fremstilles. Det er ikke navnet på én bestemt bygning, men på en produktionstradition, der strækker sig over et århundrede: det værksted, der begyndte bag tobakshandlen på Duke Street i 1907, blev i 1910 omdannet til firmaets eget værksted på grund af utilfredshed med kvaliteten af de piber, man købte udefra, og har i de følgende årtier flyttet flere gange inden for London.

Værkstedets Rejse Gennem London

Ifølge kilderne flyttede piberfremstillingen til Mason's Yard i forbindelse med firmaets omstrukturering i 1912, og i 1916 blev endnu en bygning i Notting Hill Gate købt til både kontor og produktion. Walthamstow-afdelingen i det nordøstlige London begynder i midten af 1930'erne: mærket opførte sit eget anlæg på Forest Road, lige ved siden af Hardcastle Pipes, og fik i 1936 en minoritetsandel i dette firmas kapital. Overtagelsen af hele Hardcastle og lukningen af piberfremstillingen i Notting Hill fandt først sted i 1946. I dag er det Walthamstow, hvor White Spot-piberne produceres; på samme grund findes desuden en separat afdeling til fremstilling af lædervarer. Værkstedets flytninger falder groft sammen med periodeinddelingen af mærkets stempler og gradueringssystem; detaljerne findes i opslaget Dunhills Ekstra Stempler.

Materialevalg og Modning

Produktionen begynder med briar-blokke udvundet af rødderne fra hedelyng, der vokser i Middelhavsområdet. Disse blokke, groft skåret i pibeform, kaldes ebauchon. Værkstedets mest omtalte fase er modningen: saften og fugten fjernes fra træet. Formålet med denne proces, hvis detaljer mærket i mange år ikke delte, er at fjerne den bitterhed, der stammer fra træresterne, når en ny pibe ryges for første gang. For den generelle ramme for modning henvises til opslaget Briar-modning (Curing).

Udvælgelseskriteriets snæverhed er en anden ofte nævnt egenskab ved værkstedet. Ifølge en overlevering, der bygger på et tidsskriftsinterview og ikke har nogen uafhængig bekræftelse, godkendes kun én eller to blokke ud af en sæk med hundrede til mærkets øverste linje; resten går til andre piber.

Formgivning og Overflade

Den modnede blok får sin grove hoved- og skaftform på drejebænken. Til dette parres et mundstykke af hård gummi (ebonit); det angives, at mundstykkerne blev lavet i hånden indtil 1976, hvorefter arbejdet blev overdraget til maskiner på grund af arbejdsomkostningerne. Derefter følger en lang polerings-serie med gnidesten, sand, olie og bivoks. Overfladens glans stammer ikke fra lak, men fra de mange lag voks, der påføres og fjernes igen. Ifølge det samme interview gennemgår en pibe omkring halvfems separate processer, før den er færdig.

Overfladebehandlingen kan ikke besluttes endeligt på forhånd, fordi åreformationen først kan aflæses, efterhånden som poleringen skrider frem; derfor kan en pibe undervejs blive ledt hen mod en anden finish end først planlagt. Kriterierne for åreaflæsning behandles i opslaget Årer (Grain) i Briar.

Håndarbejdets Andel

Den begrænsede mekanisering lægger hovedvægten af arbejdet i mesterens hånd. Det anses derfor for normalt, at piber, som to mestre laver af samme briar, ikke falder helt sammen i balance, vægt og farve. Besøgende, der har set værkstedet i de seneste år, fortæller, at produktionen udføres af små, specialiserede hold, og at den egentlige udfordring for produktionens kontinuitet er at uddanne lærlinge.