Wie eine Pfeife hergestellt wird

Die Antwort auf die Frage, wie eine Pfeife hergestellt wird, liegt in der jahrzehntelangen Reise einer Wurzelknolle im Boden verborgen. Der Hauptrohstoff der modernen Pfeife, Bruyèreholz (Briar), ist die Holzknolle der im Mittelmeerraum wachsenden Pflanze Erica arborea; damit sie geerntet werden kann, muss sie mindestens 30 bis 40 Jahre reifen, für die besten Blöcke werden sogar deutlich längere Zeiträume genannt. Dieser Artikel behandelt die Herstellungsschritte einer Pfeife vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt sowohl aus Sicht der Fabrik- als auch der Handwerkstradition.

Vorbereitung des Rohstoffs

Die ausgegrabenen Wurzelknollen werden ständig feucht gehalten, damit sie nicht reißen. Die Knollen werden mit der Säge zu "Rohblöcken" (Ebauchon) genannten Teilen geschnitten und zur Entfernung des Pflanzensafts gekocht; die Dauer variiert je nach Hersteller zwischen 10-12 und bis zu 24 Stunden. Die gekochten Blöcke werden sechs Monate bis ein Jahr lang auf Regalen an der Luft getrocknet; manche Hersteller verkürzen diesen Vorgang mit beschleunigten Trocknern. Die getrockneten Blöcke werden nach Größe und Qualität sortiert. Bei handgefertigten Pfeifen bevorzugen Handwerker meist die nahe der äußeren Rinde der Knolle geschnittenen, "Plateau" genannten Blöcke höchster Güte.

Bohren und Formgebung

In eine Pfeife werden im Wesentlichen drei Bohrungen eingebracht: die Tabakkammer, der Rauchkanal (Draught Hole) und die Aufnahme (Mortise), in die das Mundstück eingesetzt wird. Namen und Funktionen dieser Bereiche werden ausführlich im Artikel Pfeifenanatomie beschrieben. Die Bohrreihenfolge variiert von Handwerker zu Handwerker; ein verbreiteter Ansatz besteht darin, zuerst den Rauchkanal, dann die Aufnahme und zuletzt die Kammer zu bohren. Unabhängig davon, welche Reihenfolge eingehalten wird, gilt das exakte Zusammentreffen des Kanals mit dem Kammerboden als der Schlüssel zur Genussqualität. Bei gebogenen (Bent-)Modellen erfolgt das Bohren in zwei Schritten, damit sich der Kanal richtig ausrichten lässt.

Der Korpus (Stummel) wird entweder von Hand oder an der Kopierdrehbank geformt. Bei der Handarbeit kann der Meister die Form je nach auftretenden Fehlern anpassen, wodurch weniger Briar verschwendet wird; in der Fabrik hingegen ist jeder Schritt auf eine eigene Station verteilt. Die Unterschiede dieser beiden Ansätze werden im Artikel Artisan-Pfeife und Fabrikpfeife untersucht. In der Fabriktradition von Saint-Claude gliedert sich der Prozess in acht Hauptschritte:

• Kalibrierung (Vermessung der Blöcke),

• Grobdrehen,

• Fräsen (Entfernen des überschüssigen Holzes zwischen Korpus und Schaft),

• Schaftbohrung,

• Montage (Einsetzen des Mundstücks),

• Polieren,

• Färben und Glänzen,

• Prägung.

Mundstückbearbeitung

Das Mundstück (Stem) kommt bei Fabrikpfeifen aus einer fertigen Gussform; bei handgefertigten Pfeifen hingegen wird es aus einem Ebonit- oder Acrylstab geschnitten. Beim Handschnitt wird der Zapfen (Tenon) gedreht, der Rauchkanal gebohrt und der Schlitz an der Lippenspitze trichterförmig erweitert und poliert; diese Verarbeitung gilt als Zeichen hoher Qualität. Materialoptionen und Formfamilien werden im Artikel Mundstückmaterialien behandelt.

Finisharbeiten

Das Schleifen erfolgt mit stufenweise feiner werdenden Körnungen; meist wird bei Körnung 180-220 begonnen und bis 600 und darüber fortgesetzt. Bei der Färbung werden alkohollösliche, anilinbasierte Farben verwendet. Bei der Technik der "Kontrastfärbung" wird zunächst schwarze Farbe aufgetragen und mit einer Flamme fixiert, danach die obere Schicht mit Alkohol abgewischt; da die dunkle Farbe in den Maserungen verbleibt, wird das Muster deutlicher sichtbar. Das letzte Polieren erfolgt typischerweise nacheinander mit Tripoli-Verbindung, White Diamond und reinem Carnaubawachs auf der Filzscheibe. Korpusse, die sich nicht für eine glatte (smooth) Oberfläche eignen, werden dem Sandstrahlen oder einer rustikalen Oberfläche zugeteilt; diese Optionen werden im Artikel Oberflächenbehandlungen beschrieben. Nach Angaben der Leitung von Chacom ist von hundert Korpussen nur ein bis zwei fehlerfrei; kleine Mängel werden mit farbiger Paste gefüllt. Der letzte Schritt ist die Prägung: Marke und Modellname werden klassisch im Druckverfahren oder per Laser auf den Schaft aufgebracht.