Cómo se Hace una Pipa

La respuesta a la pregunta de cómo se hace una pipa se guarda en el largo viaje de decenas de años de un tubérculo de raíz bajo tierra. La madera de brezo (briar), materia prima principal de la pipa moderna, es el tubérculo leñoso de la planta Erica arborea, que crece en la cuenca mediterránea; se acepta que necesita al menos entre 30 y 40 años de maduración para poder cosecharse, y para los mejores bloques se mencionan periodos mucho más largos. Este artículo aborda las etapas de producción de una pipa, desde la materia prima hasta el producto terminado, tanto desde la tradición de fábrica como de artesano.

Preparación de la Materia Prima

Los tubérculos de raíz extraídos se mantienen húmedos de manera constante para que no se agrieten. Se cortan con sierra en piezas llamadas "bloque en bruto" (ebauchon) y se hierven para eliminar la savia; el tiempo varía según el productor, de 10-12 horas hasta 24 horas. Los bloques hervidos se secan al aire libre en estanterías durante un período de seis meses a un año; algunos productores acortan este proceso con secadores acelerados. Los bloques secos se clasifican según su tamaño y calidad. En las pipas hechas a mano, los artesanos suelen preferir los bloques de calidad superior cortados cerca de la corteza externa del tubérculo, llamados "plateau" (plateau).

Taladrado y Formado

En una pipa se abren esencialmente tres orificios: la cámara de tabaco, el conducto de humo (draught hole) y el hueco donde se inserta la boquilla (mortise). Los nombres y funciones de estas partes se explican en detalle en el artículo anatomía de la pipa. El orden de taladrado varía de un artesano a otro; uno de los enfoques comunes es taladrar primero el conducto de humo, después el hueco, y al final la cámara. Cualquiera que sea el orden seguido, que el conducto se encuentre exactamente con la base de la cámara se considera la clave de la calidad de fumada. En los modelos curvos (bent), el taladrado se realiza en dos etapas para poder alinear correctamente el conducto.

El cuerpo (stummel) se forma a mano o en un torno de copia. En el trabajo manual, como el maestro puede modificar la forma según los defectos que van apareciendo, se desperdicia menos brezo; en la fábrica, en cambio, cada paso se divide en una estación distinta. Las diferencias entre ambos enfoques se examinan en el artículo pipa artesanal y pipa de fábrica. En la tradición de fábrica de Saint-Claude, el proceso se divide en ocho pasos principales:

• calibración (medición de los bloques),

• torneado en bruto,

• fresado (eliminación de la madera sobrante entre el cuerpo y el vástago),

• taladrado del vástago,

• montaje (colocación de la boquilla),

• pulido,

• teñido y abrillantado,

• sellado.

Manufactura de la Boquilla

La boquilla (stem) en las pipas de fábrica sale de un molde listo; en las pipas hechas a mano, en cambio, se corta de una varilla de ebonita o acrílico. En el corte a mano se tornea el tenón, se taladra el conducto de humo y la hendidura del extremo labial se ensancha en forma de embudo y se pule; esta manufactura se considera uno de los indicios de alta calidad. Las opciones de material y las familias de forma se tratan en el artículo materiales de boquilla.

Operaciones de Acabado

El lijado se hace con números que se van afinando gradualmente; generalmente se empieza en el número 180-220 y se sube hasta el 600 y más. En el teñido se usan tintes a base de anilina solubles en alcohol. En la técnica de "teñido de contraste", primero se aplica tinte negro y se fija con la llama, y después la capa superior se retira con alcohol; como el tinte oscuro permanece en las vetas, el dibujo se hace más visible. El pulido final se hace típicamente, en este orden, con compuesto de trípoli, White Diamond y cera de carnauba pura, en una rueda de fieltro. Los cuerpos que no se consideran aptos para una superficie lisa (smooth) se destinan al chorreado de arena o a la superficie rústica; estas opciones se explican en el artículo tratamientos de superficie. Según la dirección de Chacom, de cada cien cuerpos solo uno o dos salen sin defectos; los pequeños defectos se rellenan con masilla de color. El último paso es el sellado: la marca y el nombre del modelo se estampan en el vástago con impresión clásica o con láser.