パイプの作り方

パイプはどのように作られるのかという問いへの答えは、地中に埋もれた根塊がたどる数十年の歳月の中に隠されている。現代のパイプの主原料であるブライヤー(briar)は、地中海沿岸に自生するエリカ・アルボレア(Erica arborea)という植物の根の瘤であり、採取が可能になるまでには少なくとも30〜40年の熟成が必要とされ、最上級のブロックにはさらに長い年月が語られることもある。本項では、パイプが原木から完成品へと至る製造工程を、工場生産と職人の伝統の双方の観点から扱う。

原木の下準備

掘り出された根塊は、ひび割れを防ぐため常に湿った状態に保たれる。塊はのこぎりで「エボーション(ebauchon)」と呼ばれる粗材に切り分けられ、樹液を抜くために煮沸される。所要時間は製造者によって10〜12時間から24時間まで幅がある。煮沸されたブロックは棚の上で半年から1年ほど陰干しされるが、乾燥機を用いてこの工程を短縮する製造者もいる。乾燥したブロックは大きさと品質によって選別される。手作りパイプでは、職人は根塊の外皮に近い部分から切り出された、いわゆる「プラトー(plateau)」と呼ばれる最上級のブロックを好んで用いることが多い。

穴あけと成形

パイプには基本的に三つの穴が開けられる――タバコを詰めるチャンバー、煙道(draught hole)、そして吸い口を取り付けるための差し込み穴(mortise)である。これらの部位の名称と役割についてはパイプの構造の項に詳しい。穴あけの順序は職人によって異なるが、よく見られるやり方は、まず煙道、次に差し込み穴、最後にチャンバーを開けるというものである。どの順序を採るにせよ、煙道がチャンバーの底に正確に合わさることが吸い心地の良し悪しを左右する鍵とされる。曲がり(bent)モデルでは、煙道を正しく通すために穴あけが二段階で行われる。

胴部(スタメル、stummel)は手作業か、あるいは倣い旋盤によって成形される。手作業の場合、職人は現れた欠陥に応じて形を調整できるため無駄になるブライヤーが少ないが、工場生産では各工程が別々の工程に分業化されている。この二つのアプローチの違いは職人パイプと工場パイプの項で扱う。サンクロード(Saint-Claude)の工場方式では、工程は八つの主要段階に分けられる。

• キャリブレーション(ブロックの寸法選別)、

• 粗旋盤加工、

• フライス加工(胴部とシャンクの間の余分な木を削る)、

• シャンクの穴あけ、

• 組み立て(吸い口の取り付け)、

• 研磨、

• 着色と艶出し、

• 刻印。

吸い口の加工

吸い口(ステム)は、工場生産のパイプでは既成の型から成形されるが、手作りパイプではエボナイトやアクリルの棒材から削り出される。手作業での加工では、テノン(差し込み部)を旋盤加工し、煙道を開け、口元の切れ込みを漏斗状に広げて磨き上げる。この仕上げは高品質の証の一つとされる。素材の選択肢と形状の系統については吸い口の素材の項で扱う。

仕上げ工程

研磨は目の粗さを段階的に細かくしながら行われ、一般に180〜220番から始めて600番以上まで進める。着色にはアルコール可溶のアニリン系染料が用いられる。「コントラスト染色」と呼ばれる技法では、まず黒い染料を塗って炎で定着させ、その後アルコールで表面の上層を拭き取る。木目の中に濃い染料が残るため、模様が際立つ。最終的な艶出しは、通常トリポリ研磨剤、ホワイトダイヤモンド、そして純粋なカルナバ蝋の順にフェルトホイールで行われる。なめらかな(スムース)表面に適さない胴部は、サンドブラストやラスティック仕上げに回される。これらの選択肢については表面仕上げの項で説明する。シャコム(Chacom)によれば、百個の胴部のうち完璧に仕上がるのはわずか一つか二つに過ぎず、小さな欠陥は色付きパテで埋められる。最後の工程は刻印である――ブランド名とモデル名がシャンクに従来の型押し、あるいはレーザーで刻まれる。