サンドブラスト技法

サンドブラスト(sandblast)とは、微細な研磨粒子を圧縮空気や吸引の力で表面に打ち付ける処理である。パイプ製作においてこれが単なる単純な仕上げ工程とはみなされていないことはよく知られている。同じ工房から出た二つのボディでも、使用する機械、研磨材の種類、木の木目、そして作業台の職人の手癖によって、まったく異なる見た目になり得る。

工業からパイプ製作台へ

この技法はパイプのために発明されたものではない。ベンジャミン・チュー・ティルグマンは1870年10月18日、アメリカ合衆国で第108,408号特許としてサンドブラストを登録した。この特許は石材、金属、ガラスの切削・彫刻作業を対象としており、木材は当時の議題には含まれていなかった。砂漠で風に舞う砂がガラス面を曇らせるのを見て着想を得たと伝えられているが、この逸話は資料でも伝承として扱われている。工業分野での本格的な普及は、この装置に圧縮空気が加えられた1904年以降のことであった。

この技術がパイプに導入されたのは、その一世代後のことである。Dunhillは1916年、パイプの生産をロンドンのノッティング・ヒル・ゲートの施設に移していた。Shell Briar仕上げに関する英国特許出願(第1484/17号)の最初の書類は1917年10月13日に提出され、出願は1918年4月12日に完了、特許は同年10月14日に認可された。アメリカでの特許は1920年に、カナダでの特許は1921年に取得された。この仕上げの初期に関する記録は、大部分がこの特許書類に限られており、当時のカタログや広告にサンドブラストのパイプは見られない。

研磨材と機械

表面を決定づける第一の要因は、木と接する粒子が何であるかである。シリカ砂、ガーネット、ガラスビーズ、鋼球、砕いた鋼、クルミの殻、果実の種の破片が一般的な研磨材である。それぞれが異なる深さと質感をもたらし、ある工房で正しい結果を出す素材が別の工房では期待に応えないこともある。シリカ砂は珪肺症のリスクのため、イギリス、ドイツ、ベルギー、スウェーデン、ロシアで使用が禁止されている。

機械の面では二つの基本的な仕組みがある。吸引式(バキューム)キャビネットでは、粒子は1気圧を超えない吸引によってノズルへと運ばれる。小規模工房の機械の多くはこの方式である。加圧タンク式の機械では、研磨材が密閉された容器から圧縮空気によって供給され、圧力はコンプレッサーと配管が耐えられる限り高めることができる。深い凹凸模様を得るにはこれが必要となる。

手の関わり方も結果に反映される。固定ノズル式のキャビネットでは、職人が両手でボディを回転させ、フットペダルで気流の開閉を行う。ガン式の装置では、片手でボディを支え、もう片方の手でノズルを操作する。自動式の装置では、多数のボウルが金網のドラムに入れられて時間をかけて回転させられ、低圧で吹き付けられる。ドラム内ではボディ同士が擦れ合うため角が丸くなり、質感が柔らかくなる。角が鋭く残るサンドブラストは、このため手作業によるものと考えられている。

木目、キュアリング、深さ

凹凸模様の深さは、大部分がブライア塊そのものに左右される。キュアリングがこの工程に与える影響については議論がある。エア乾燥、キルン乾燥、オイルキュアリング、スチーム処理、水漬けのいずれがサンドブラストの結果を向上させるかについて、製作者の間で意見は一致しない。自らの手法が明確な差をもたらすと主張する者もいれば、実験で何の違いも見出せなかったと述べる者もいる。Ashtonブランドが、キュアリングを終えたボウルにスチームを当てて柔らかい木目を浮き立たせてからサンドブラストを行うのは、この模索のよく知られた例である。

木目の向きも模様に反映される。1960年代初頭までは製材所が木目を気にせず切断していたため、交差した複雑な木目を持つ塊材が豊富にあったと伝えられる。こうした塊材はより入り組んだサンドブラスト模様を生んだと言われる。イタリアやデンマークの製作者が台頭し切断が直木目志向へと移ったことで、サンドブラスト面ではリング模様が前面に出るようになった。

欠陥か、選択か

サンドブラストのパイプが欠陥のあるボディから作られるというのは広く見られる誤解である。1930年代までは、滑面のパイプの多くがボルドーや濃いウォールナット色に塗られていたため、小さな砂目の傷は塗装の下に隠れていた。明るいナチュラルカラーの塗装が広まるとこうした傷が目に見えるようになり、サンドブラストの利用を促した。ボディの余分な重量を落とすことや、滑らかな表面では均一に発色させにくい色を隠すことも、選択の理由に数えられる。他の仕上げとの比較については表面処理の項を参照されたい。