Hoe wordt een pijp gemaakt

Het antwoord op de vraag hoe een pijp wordt gemaakt schuilt in de reis van tientallen jaren die een wortelknol onder de grond aflegt. Heidewortel (briar), de belangrijkste grondstof van de moderne pijp, is de houtknol van de plant Erica arborea die groeit in het Middellandse Zeegebied; het wordt algemeen aangenomen dat er minstens 30 tot 40 jaar rijping nodig is voordat hij geoogst kan worden, en voor de beste blokken worden nog veel langere periodes genoemd. Dit artikel behandelt de productiestappen die een pijp van grondstof tot afgewerkt product doorloopt, zowel vanuit de fabrieks- als vanuit de ambachtstraditie.

Voorbereiding van de grondstof

De gedolven wortelknollen worden voortdurend vochtig gehouden zodat ze niet barsten. De knollen worden met een zaag gesneden in stukken die "ruw blok" (ebauchon) worden genoemd, en gekookt om hun sap kwijt te raken; de duur varieert per producent van 10-12 uur tot 24 uur. De gekookte blokken worden zes maanden tot een jaar in open lucht op rekken gedroogd; sommige producenten bekorten dit proces met versnelde droogovens. De gedroogde blokken worden gesorteerd op lengte en kwaliteit. Bij handgemaakte pijpen geven ambachtslieden meestal de voorkeur aan blokken van hoogste kwaliteit, gesneden dicht bij de buitenschors van de knol, "plateau" (plateau) genoemd.

Boren en vormgeven

In een pijp worden in wezen drie gaten geboord: het tabaksreservoir, het rookkanaal (draught hole) en de opening waar het mondstuk in wordt bevestigd (mortise). De namen en functies van deze onderdelen worden uitgebreid behandeld in het artikel pijpanatomie. De boorvolgorde verschilt van ambachtsman tot ambachtsman; een gangbare benadering is eerst het rookkanaal te boren, dan de opening, en als laatste het reservoir. Welke volgorde ook wordt gevolgd, dat het kanaal exact aansluit op de bodem van het reservoir, geldt als de sleutel tot de rookkwaliteit. Bij gebogen (bent) modellen wordt het boren in twee fasen uitgevoerd, zodat het kanaal correct kan worden uitgelijnd.

Het lichaam (stummel) wordt ofwel met de hand ofwel op een kopieerdraaibank gevormd. Bij handwerk kan de meester de vorm aanpassen aan de gebreken die zich tonen, waardoor er minder briar verspild wordt; in de fabriek is elke stap over een aparte werkstation verdeeld. De verschillen tussen deze twee benaderingen worden behandeld in het artikel artisanale pijp en fabriekspijp. In de fabriekstraditie van Saint-Claude wordt het proces in acht hoofdstappen verdeeld:

• kalibratie (het op maat brengen van de blokken),

• grof draaien,

• frezen (het weghalen van overtollig hout tussen lichaam en steel),

• steel boren,

• montage (het bevestigen van het mondstuk),

• polijsten,

• kleuren en glanzen,

• stempelen.

Mondstukwerk

Het mondstuk (stem) komt bij fabriekspijpen uit een kant-en-klare mal; bij handgemaakte pijpen wordt het gesneden uit een staaf eboniet of acryl. Bij het handmatig snijden wordt het tussenstuk (tenon) gedraaid, het rookkanaal geboord, en de opening aan het lipuiteinde trechtervormig verwijd en gepolijst; dit werk geldt als een van de kenmerken van hoge kwaliteit. Materiaalkeuzes en vormfamilies worden behandeld in het artikel mondstukmaterialen.

Afwerking

Het schuren gebeurt met geleidelijk fijnere nummers; meestal wordt begonnen bij nummer 180-220 en opgelopen naar 600 en hoger. Bij het kleuren worden op alcohol gebaseerde anilinekleurstoffen gebruikt. Bij de techniek van "contrastbeitsing" wordt eerst zwarte kleurstof aangebracht en met een vlam gefixeerd, waarna de bovenste laag met alcohol wordt afgeveegd; omdat de donkere kleurstof in de nerf blijft zitten, wordt het patroon duidelijker. De laatste polijstbeurt gebeurt doorgaans achtereenvolgens met tripolipoeder, White Diamond en zuivere carnaubawas op een vilten schijf. Lichamen die niet geschikt worden bevonden voor een glad oppervlak, worden gezandstraald of van een rustiek oppervlak voorzien; deze opties worden behandeld in het artikel oppervlaktebehandelingen. Volgens het management van Chacom komen van elke honderd lichamen er hooguit één of twee foutloos uit; kleine gebreken worden opgevuld met gekleurde vulpasta. De laatste stap is het stempelen: merk- en modelnaam worden op de steel aangebracht, met een klassieke stempel of met een laser.