Dunhill Factory: het atelier waar de White Spot-pijpen worden gemaakt

Dunhill Factory is de naam die de gemeenschap geeft aan het atelier waar Dunhill (White Spot)-pijpen worden gemaakt. Het is niet de naam van één enkel gebouw, maar van een productietraditie van meer dan een eeuw oud: de werkplaats die in 1907 achter de tabakswinkel aan Duke Street begon, veranderde in 1910 - uit ontevredenheid over de kwaliteit van extern ingekochte pijpen - in een eigen atelier, en verhuisde in de daaropvolgende decennia meermaals binnen Londen.

De reis van het atelier door Londen

Volgens de overlevering verhuisde de pijpenfabricage naar Mason's Yard toen het bedrijf in 1912 werd geherstructureerd, en in 1916 werd in Notting Hill Gate nog een pand aangeschaft voor zowel kantoor als fabricage. De vestiging in Walthamstow, in het noordoosten van Londen, begint halverwege de jaren 1930: het merk richtte zijn eigen faciliteit op aan Forest Road, naast Hardcastle Pipes, en nam in 1936 een minderheidsbelang in het kapitaal van dat bedrijf. De volledige overname van Hardcastle en de sluiting van de pijpenfabricage in Notting Hill volgden pas in 1946. Vandaag komen de White Spot-pijpen uit Walthamstow; op hetzelfde terrein bevindt zich ook een aparte afdeling gewijd aan de productie van lederwaren. De verhuizingen van het atelier komen ook ruwweg overeen met de perioden in het stempel- en classificatiesysteem van het merk; details hierover staan in het artikel Aanvullende stempels van Dunhill.

Materiaalkeuze en curing

De productie begint met blokken briar, gewonnen uit de wortelknol van de heidestruik die in het Middellandse Zeegebied groeit. Deze in een ruwe pijpvorm gezaagde blokken worden ebauchons genoemd. De meest besproken fase van het atelier is het curen: het onttrekken van sap en vochtigheid uit het hout. Het doel van dit proces, waarvan het merk de details jarenlang niet openbaar maakte, is om de bitterheid die van houtresiduen afkomstig is te elimineren wanneer een nieuwe pijp voor het eerst wordt gerookt. Voor het algemene kader van het curen, zie het artikel Briar curen.

De strengheid van de selectiecriteria is een ander veelbesproken kenmerk van het atelier. Volgens een niet onafhankelijk bevestigd verhaal, gebaseerd op een tijdschriftinterview, wordt uit een zak van honderd blokken er slechts één of twee geschikt bevonden voor de topklasse van het merk; de rest wordt bestemd voor andere pijpen.

Vormgeving en oppervlak

Het gecurede blok krijgt op de draaibank de ruwe vorm van kop en steel. Hieraan wordt een mondstuk van hard rubber (vulkaniet) gekoppeld; er wordt gezegd dat mondstukken tot 1976 met de hand werden gemaakt en pas daarna, vanwege de arbeidskosten, aan de machine werden overgelaten. Daarna volgt een lange reeks polijstbewerkingen met materialen zoals slijpsteen, zand, olie en bijenwas. De glans van het oppervlak komt niet van vernis, maar van de opeenvolgende, aangebrachte en weer verwijderde laagjes was. Volgens hetzelfde interview doorloopt een pijp tot ze klaar is ongeveer negentig afzonderlijke bewerkingen.

Over de oppervlakteafwerking kan van tevoren geen definitieve beslissing worden genomen, omdat het nerfpatroon pas naarmate het polijsten vordert leesbaar wordt; daarom kan een pijp tijdens het proces naar een andere afwerking worden geleid dan aanvankelijk bedoeld. De criteria voor het lezen van de nerf worden behandeld in het artikel Nerf (grain) in briar.

Het aandeel van handwerk

Doordat de mechanisering beperkt wordt gehouden, komt het zwaartepunt van het werk bij de meester-vakman te liggen. Het is dan ook heel gewoon dat de pijpen die twee vakmensen uit hetzelfde stuk briar vervaardigen, niet exact hetzelfde zijn qua balans, gewicht en kleur. Wie het atelier de laatste jaren heeft bezocht, meldt dat de productie wordt uitgevoerd door kleine, gespecialiseerde teams, en dat de grootste uitdaging voor de continuïteit van het vak het opleiden van leerlingen is.