Dunhill Factory: Verkstaden bakom White Spot-piporna

Dunhill Factory är det namn som pipkretsarna gett åt verkstaden där Dunhill (White Spot)-piporna tillverkas. Det är inte namnet på en enda byggnad, utan på en produktionstradition som sträcker sig över hundra år: verkstaden som startade bakom tobaksaffären på Duke Street 1907 blev 1910 en egen verkstad efter missnöje med kvaliteten på inköpta pipor, och flyttade sedan flera gånger inom London under de följande decennierna.

Verkstadens resa inom London

Enligt uppgift flyttade piptillverkningen till Mason's Yard i samband med företagets omorganisation 1912, och 1916 köptes ytterligare en byggnad på Notting Hill Gate för både kontor och tillverkning. Etableringen i Walthamstow i nordöstra London tar sin början i mitten av 1930-talet: märket byggde en egen anläggning intill Hardcastle Pipes på Forest Road och förvärvade 1936 en minoritetsandel i det bolaget. Övertagandet av hela Hardcastle och nedläggningen av piptillverkningen på Notting Hill inträffade 1946. I dag är det Walthamstow som är platsen för White Spot-piporna; på samma anläggning finns även en separat avdelning för läderprodukter. Verkstadens flyttar sammanfaller ungefär med de perioder som märkets stämplar och gradering genomgått; se artikeln Dunhills tilläggsstämplar för detaljer.

Materialval och lagring

Tillverkningen börjar med block av briar, uttaget ur ljungens rotknöl som växer i Medelhavsområdet. De grovt piputformade blocken kallas ebauchon. Verkstadens mest omtalade steg är lagringen (curing): trädets saft och fukt avlägsnas. Syftet med denna process, vars detaljer märket i åratal höll hemliga, är att förhindra att en ny pipa ger en bitter smak från träresterna vid den första rökningen. För en översikt av lagringsprocessen, se artikeln Briarlagring (Curing).

Ett annat ofta nämnt drag hos verkstaden är den snäva urvalsstandarden. Enligt en uppgift som bygger på en tidningsintervju, och som saknar oberoende bekräftelse, godkänns bara ett par av hundra block i en säck för märkets högsta klass; resten fördelas till andra pipor.

Formgivning och yta

Det lagrade blocket får sin grova form för huvud och skaft i svarven. Till detta fogas ett munstycke av hård gummi (vulkanit); det uppges att munstyckena tillverkades för hand fram till 1976, då de av kostnadsskäl överlämnades till maskiner. Därefter följer en lång rad polersteg med bland annat slipsten, sand, olja och vax. Ytans glans kommer inte från lack utan från de vaxlager som läggs på och poleras bort i följd. Enligt samma intervju genomgår en pipa cirka nittio olika steg innan den är klar.

Ytbehandlingen kan inte bestämmas i förväg, eftersom ådringen bara blir synlig i takt med att poleringen fortskrider; en pipa kan därför under processens gång styras mot en annan slutlig ytbehandling än vad man ursprungligen tänkt sig. Kriterierna för att läsa ådringen behandlas i artikeln Ådring (Grain) i briar.

Handarbetets andel

Den begränsade mekaniseringen lägger tyngden av arbetet på mästaren. Det är därför naturligt att pipor som två mästare gör av samma briar inte helt matchar varandra i balans, vikt och färg. Besökare som på senare år besökt verkstaden berättar att produktionen sker i små, specialiserade team, och att den egentliga svårigheten för kontinuiteten ligger i att utbilda lärlingar.